记者了解到，早在去年年初，他们紧跟大庆油田千万千瓦级“风光气储氢”一体化示范基地建设步伐，未雨绸缪进行光伏撬装战略布局和技术储备。
光伏撬装作为安装光伏发电板的地面基础设施，国内行业一直沿用地下深桩基础结构设计。
安装过程中极易损坏地下管网和电缆，无法满足油田产能建设需要。
工作专班相关人员往返现场1万多公里，与油田设计院沟通百余次，深入现场对接新能源事业部用户需求，开展产品差异化设计，满足用户个性化需求。
反复计算校核强度载荷，综合考量设计安全性、产品美观性、经济适用性、运维便捷性等各类因素，连续200多个日夜修订设计方案35稿、测算数据1089项、绘制图纸560余张、试制样机10次，成功攻克10级以上风雪载荷、远程运维等行业技术瓶颈难题。
具备标准化设计、规模化采购、工厂化预制、模块化建设、信息化管理、数字化交付等“六化”性能优势，有效保护地下管网，拆装吊运安全简便，年创产值5亿元以上。
高效率，智能化集约制造。
引进由激光板材下料机、焊接机器人等先进设备组成的自动化光伏撬装生产线，建立远程运维服务平台，实现自主高端化设计、流水自动化生产、远程智能化运维。技能专家王坪生自制光伏支架组对工装，节约设备采购成本20万元；对焊接机器人重新编程，实现光伏支架自动焊接，提高工效6倍，年节约人工成本210万元。
融合“再制造”技术，在保证产品性能质量前提下，利用废旧油管和板材边角料制作立柱和连接件，按年产1万套计算，降低材料成本520余万元。
目前，公司3个分厂加班生产，日产能300台（套），有力保障油田新能源产能建设需要。
凌晨3点，天刚蒙蒙亮，工人们就穿戴整齐，开始了一天的紧张工作。
为保证光伏安装整排面板角度统一，他们时而蹲着拧螺栓，时而站立对角度；现场监督人员逐项检查组件安装是否牢固、线路连接是否规范。
安装立柱连接件、斜梁、柱间支撑、光伏组件……
高温炙烤，豆大的汗珠顺着脸颊止不住地往下淌，汗水浸透工服后又被烈日烤干，留下一层厚厚的汗渍……
连续20天奋战，他们与时间赛跑，用汗水宣战，738组光伏支架、12768块光伏板提前一天全部安装完成。
油田公司总经理张赫在调研采油六厂光伏项目时，充分肯定公司精益化、标准化、现代化的施工管理和员工攻坚啃硬、拼搏进取的严实作风，称赞“这个产品体现了装备的工匠精神和标准水平”。
