多位业界人士向高工电动车网透露，2017年，电机企业压力山大。一方面，电机产业上下游“两头挤压”，成本下降压力大；另一方面是车企自主研发生产电机产品已成趋势，使得电机市场竞争更为严峻。
总的来说，电机主战场硝烟四起，行业洗牌正加速进行。为此，提高原材料的利用率及生产效率已经成为众多电机企业共同选择的降成本秘方，而加强与上下游供应链的合作也已经成为电机企业发展的重要课题。
电机主战场硝烟四起
“在补贴大幅下降、原材料持续上涨的大背景下，电机企业可谓是‘腹背受敌’。”一位电机企业高层这样透露。一方面，从上游供给侧来看，包括钕铁硼、硅钢片、铜等电机原材料都出现了不同程度的涨价，最高涨幅接近20%。而硅钢片更是上涨了30%左右。
另一方面，下游车企强势要求电机企业降价，让电机企业面临着供应商与客户 “两头挤压”的尴尬状态。
而精进电动创始人兼CTO蔡蔚也曾向高工电动车网介绍，目前国内新能源汽车永磁电机的原材料(包括永磁体和硅钢片等)利用率比国外低10%左右，同时用于生产耐电晕电磁线和绝缘材料的原材料基本依赖进口，导致我国电机生产成本高于国外。
总的来说，新能源汽车电机战场硝烟四起，电机企业面临着降价、资金、市场等多重压力。包括华域电动总工程师曹红飞、江特电机副总经理周南南在内的多位行业人士表示，电机产业在准入门槛抬高的情况下，价格战也愈演愈激烈，行业洗牌也在加速。
现阶段，包括北汽、奇瑞、江淮在内的越来越多车企加速了新能源汽车产业链的整合，通过收购、投资等多种方式布局电机市场，无疑让电机市场竞争愈演愈烈。
此外，由于新补贴政策由预拨改为清算，补贴发放周期将延长到2-3年，而电机企业回款难问题将进一步加剧，资金压力也进一步凸显。
事实上，上述业内人士还透露，一套100KW的乘用车用动力总成系统(包含电机、电控等)的价格需要降低到1万元左右，而现有新能源乘用车用动力总成系统的价格至少需要2多万元。
综合来看，谁能够做好成本管控，谁就可以取得车企的青睐。而电机企业大幅度地降低生产成本，短期内并不太容易实现。那么，“腹背受敌”的电机企业，有哪些脱困方法？
企业如何“脱困”？
曹红飞介绍，目前，电机企业主要的降低成本方式有三种：一是与车企做好深入对接，按照车企要求生产电机产品，避免各方面用料的浪费；二是升级生产管理系统，严格管控生产环节，避免不必要的浪费；三是做好资源整合，建立稳定的供应链体系。
“优质的材料在加工成本和利用率上面相差很多，因此有稳定的供应链体系对于电机企业来说非常重要。”曹红飞透露，硅钢片价格上涨幅度较大，且利用率较低，一般优质的硅钢片利用率在70%左右，而较差的硅钢片利用率低于30%。
此外，上述业界人士认为，提高产品服务等附加值，可以让电机企业的产品更具市场竞争力，从而提高市场占有率。
总的来说，高工电动车网了解到，大部分电机企业都在通过“加大内部管控”的方式来降低生产成本，主要方式有：一是提升技术实力和创新生产工艺；二是升级产品线，提高生产销量，减少原材料的损耗，以及降低物流、人工成本。
不过，多位业内人士认为，扩大产业规模，做到批量化、规模化的生产，才是降低生产成本的有效途径。因此，电机产业链上下游企业应该共同努力，将市场蛋糕做大，共同提高中国电机品牌在国际市场的影响力。
